济宁矿业集团阳城煤电项目建设的“节能减排”行动，始终体现于建设工程的方方面面。
阳城煤矿和阳城电厂同处一个场区，煤矿生产的副产物煤矸石、中煤、煤泥等劣质煤作为电厂燃料，经处理后的矿井水作为供电用水；而电厂生产的汽则用于矿区生产生活。煤矿和电厂的产物、副产物互为原料，相互消化，实现资源循环利用，转化废弃物为清洁能源，这种产物结构模式，实现了资源节约和高效利用。
优化布局节约土地，减少了投资。从项目规划设计之初，就优化厂区布局，合理设计施工作业半径，进厂道路、设备组装场地、储煤厂、污水处理站、职工生活福利等基础设施与煤矿共管共用。减少投资上亿元。
资源再循环再利用，实现了零排放。阳城电厂循环硫化床锅炉燃料适应性强，主要以阳城煤矿生产的煤矸石、中煤、煤泥等劣质燃料作为再生资源用来发电。仅此，电厂每年消耗煤矸石94万吨，中煤26万吨，煤泥13万吨，节约标准煤25万吨。
煤矸石、中煤、煤泥通过管道循环输送系统直供电厂，既减少了每年的3000万元的运输成本，有效控制了运输产生的煤尘污染，又使资源充分利用，节能环保。
电厂两台机组，每年可消耗132万吨污水，矿井水83万吨。煤矿产生的矿井水，经过处理，变废为宝，用于电厂水的循环，有效控制了污染排放，仅水资源费每年就节约139万元。
煤矿生产的劣质煤炭在催生电厂每年近20亿千瓦时强大电流，惠国惠民的同时，其自身产生的“废料”，也在不断反哺惠及着煤矿生产和生活。
电厂产生的余热，较好地满足了园区生产生活的动力和供热，彻底解放了原有两台8吨锅炉。每年还可节约煤炭6500吨，节约资金700万元以上。
电厂粉煤灰、炉渣等副产物，用来制造水泥、建筑等新型建材等。形成了废弃物和原材料之间以技术关联为基础的产业链，煤电、化工、建材在一定的空间合理集聚，从而实现"伴生废料-产物-再生资源"为特征的循环经济发展模式。
脱硫除尘烟气排放在线监测无污染。采用煤泥、洗中煤、煤矸石等为主燃料，煤矸石、中煤、煤泥的掺烧比例分别为73%、18%和9%。为控制厂翱2排放，工程采用循环流化床锅炉内掺烧石灰石粉脱硫，脱硫效率达85%。脱硫系统采用石灰石粉输送系统，每台炉配备1台200尘3的石灰石粉仓，石灰石粉通过气力输送仓泵及输送管道送入炉膛，实现炉内脱硫功能。
除尘、除灰、除渣工程，采用双室5电场的高效静电除尘器进行除尘，除尘效率为99.8%。收集下的飞灰采用密闭式气力除灰系统将飞灰送至储灰库，然后通过汽运散装罐车送至水泥厂实现综合利用。
阳城煤电的建成投产，顺应了当今低碳经济的发展潮流，在促进区域发展，为社会做出重大贡献的同时，提升了公司的核心竞争力。园区年生产原煤300万吨，发电18亿千瓦时，每年可实现销售收入24亿元，实现利税10亿元。
