阳城电厂作为国家“十一五”资源综合利用项目，始终把“节能减排”工作，贯穿于项目设计、工程建设、生产运行的全过程。以一流的速度，一流的效率，谱写了煤矸石资源综合利用项目节能减排，发展低碳循环经济的新篇章。
自2008年6月26日项目正式开工建设以来，两台机组先后于2009年10月25日，12月26日完成72+24小时满负荷试运，实际工期比计划工期提前了5个月。启动试运期间做到了断油、投高加、投电除尘，汽水品质合格，自动装置调节品质符合要求。保护投入率100%，自动投入率97.5%，主要仪表投入率100%。机组各项指标达到合格/优良标准。机组启动调试用油行业标准定额3000吨，该厂实际用油240吨，不到定额的十分之一。从项目建设到机组运行，固体、液体废弃物全部实现体内循环，综合利用；二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等烟气排放浓度比国家标准降低了70%。
优化布局，节约土地资源，减少了投资。阳城电厂依托阳城煤矿建设，是典型的煤矸石综合利用坑口电厂。从项目规划设计之初，就优化厂区布局，合理设计施工作业半径，进厂道路、设备组装场地、储煤厂、污水处理站、职工食堂、澡堂、宿舍等基础设施，以及厂区治安保卫，职工上下班通勤班车均依托阳城煤矿共管共用，节约土地，减少投资上亿元。
依靠科技进步，选用高效的节能设备，降低厂用电率。阳城电厂注重新技术、新材料、新工艺、新产物的研发推广和应用。成熟的超高压、中间再热凝汽机组，高效环保的循环流化床锅炉，国产空冷发电机组，使供电煤耗率大大优于全国平均水平。供水工程系统、供油系统的循环泵，给煤系统、除渣系统的输渣机等设备均采用变频装置，实行变频控制；一、二次风机、破碎机等高压电机设备选用液力耦合器调速装置；主变、高厂变、低厂变均采用可降低损耗的节能型电力变压器，总体节电20-30%。凝汽工况下厂用电率控制在9%以内。
优化设计，合理布置高噪声设施，有效控制噪声污染。从治理噪声源入手，在设备订货时就量体定做低噪声标准值设备，并在风机等一些必要的设备上加装消音、隔音装置。在设备管道设计中，注意防振防冲击，减轻振动噪声，改善气体输送流场状况，减少空气动力噪声；在厂房建筑设计中，主要工作和休息场所远离强声源，并设置必要的值班室，对工作人员进行噪声防护隔离；在厂区总体布置中统筹规划、合理布局，注重防噪声间距，在冷却塔附近的厂界内外和厂区内广泛设置绿化带，进一步降低噪声对环境的影响。各监测点噪声值均低于国家标准。
变固体废弃物为清洁能源，实现资源再循环再利用。阳城电厂和阳城煤矿同处一园区，煤矿副产物煤矸石、中煤、煤泥等低热值燃料，作为电厂循环流化床锅炉主要原料，煤矸石、中煤、煤泥的掺烧比例分别为73%、18%和9%。每年可消耗煤矸石94万吨、中煤26万吨、煤泥13万吨、节约标煤25万吨。煤矸石、中煤、煤泥通过斗轮取料机和皮带传输、管道循环等输送系统由煤矿直接送至电厂，降低了运输成本、减少了煤炭扬尘，净化了环境。电厂收集下的飞灰采用密闭式气力除灰系统将飞灰送至储灰库，锅炉底渣通过2台冷渣器降温至200℃以下，然后通过链斗输送机、斗提机送至渣仓，然后通过汽运散装罐车送至水泥厂实现综合利用。2009年，电厂二氧化硫去除量833吨；烟尘去除量26598吨。去年产生工业固体废弃物37622吨，其中粉煤灰26598吨、炉渣11024吨，全部用来制造水泥、灰砖等新型建筑材料，实现综合利用。电厂产生的余热，较好地满足了园区生产生活的动力和供热。园区废弃物和原材料之间，形成以技术为关联的基础产业链，煤、电、化工、建材在一定的空间合理集聚，从而形成 “伴生废料—产物—再生资源”为特征的循环经济发展模式。
烟气排放，在线监测，无人值守，有效控制无污染。根据环保要求，阳城电厂按照国家有关规定安装了烟气除尘、二氧化硫、氮氧化物排放在线连续监测，自动控制装置。烟气除尘采用双室5电场高效静电除尘器进行除尘，除尘效率为99.8%，烟尘排放浓度不到国家的30%。除渣除灰及吹灰系统，实行智能优化控制，提高了锅炉效率。为控制SO2排放，阳城电厂采用循环流化床锅炉内掺烧石灰石粉脱硫，每台炉配备1台200m3的石灰石粉仓，石灰石粉通过气力输送仓泵及输送管道送入炉膛，实现炉内脱硫功能，脱硫效率达95%以上。脱氮工程采用循环流化床锅炉，燃烧温度低，能有效控制NOX的生成和排放，使NOX的排放浓度低于国家标准。
水资源封闭循环，综合利用，实现零排放。为提高水的综合利用率，最大限度减少新鲜水消耗量。按照“清污分流、雨污分流”的原则，该厂完善建设了厂区排水系统。厂区排水采用生活污水、雨水、工业废水各自独立的分流制系统。生活污水经生活污水管道汇集后进入阳城煤矿生活污水处理站，处理后达到雨水标准；机组采用自然循环通风冷却塔；工业用冷却水全部回用，实现零排放。各类工业废水经过各自的处理系统处理后封闭循环，工业废水经处理后入复用水系统，回用于厂区绿化或喷洒灰渣调湿。循环水排污水部分用于煤场除灰、主厂房冲洗、洗煤厂用水、输煤系统用水、卫生间冲洗用水等。两台机组，每年可消耗132万吨污水，矿井水83万吨。有效控制了污染排放，仅水资源费每年就节约139万元。
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