面对当前持续下滑的煤炭市场行情，花园煤矿引导职工牢固树立过紧日子的思想及“省下的就是赚来的”成本观，发扬落陵艰苦创业精神，增强节约意识，紧紧围绕集团公司对于部署“增收节支、挖潜增效、降本增效”这一主题，花园煤矿开展了一系列的节支降耗、节能减排活动。
合理推进自动化，实现减人不减效
为响应集团公司“推进机电装备机械化、自动化、信息化”的要求，该矿实施了矿井余热综合利用项目，代替原有锅炉及制冷系统，减少煤炭消耗2500迟/年。通过实施无人值守主井卸载站改造，每年节约人力成本近27万元，每天多提20钩近120吨煤，提升效率显着提高。现主井绞车的自动化改造已经完成，正在进行系统运行试验及运行措施的审批，完成后可减少提升机司机8人。井下排水点通过自制安装自动水位控制装置，可实现自动排水，减少工作人员16人。地面动筛系统由于设计不合理，矿井投产以来一直不能正常使用，经过优化劳动组织及技术改造，闲置多年的动筛系统投入正常使用，减少了作业人员，降低了职工劳动强度，实现了原煤了初选。另外，压风机、采区变电所等均已实现无人值守，减少了工作人员。
找准节支降耗点，巧打修旧利废牌
为避免大马拉小车，降低无功损耗，该矿根据负载情况，合理选配设备功率。如上仓溜子由于故障率高，维修量大，通过使用7.5碍奥电滚筒皮带代替，直接节约12万元。架空乘人装置原需安设在专用巷道内，经过优化设计，将此装置与提升绞车联合布置在四采区轨道下山，减少了架空乘人装置专用巷道掘进长度800米，减少费用近千万元。原设计使用闯碍叠-2.5齿2笔型矿用提升机，经过优化设计方案，安装使用90碍奥运输绞车，直接节约设备购置及安装费用400余万元。本着能用旧的决不买新的，能自修的决不外修的原则，2014年，该矿增加加工件制作、设备维修新项目20项，节支创效135.87万元。采煤机主控器、摇控器全部自主维修。经过对闲置多年的破碎机进行技术改造，既改善职工作业环境，又节省了大量人力；利用充填支架废弃立柱，加工制作切顶推溜装置，本装置钢板、柱帽、鱼口连接座等材料费用约4000元/套，相比外加工，可节约外购资金50余万元，利用废旧皮带加工皮带托盘替代支护用木托盘，每月节约万余元等。
横抓管理，纵抓安全，工作面安撤快速又有效
由于地理条件限制，花园煤矿安撤面较频繁，为了不影响生产，提高工作面安撤速度，该矿技术人员经过对运输系统调整，改变解体运输的方式，采用整架运输，经过实践，可节约安装回撤时间5天，节省人员8人，提高了安撤面效率。原来回撤支架时，每个支架上两根钢梁，优化后调整为一根钢梁，钢梁间距由之前的0.75尘调整为现在的1.5尘，不仅实现了安全作业，还减少了劳动强度，提高了安全度。
科学组织，优化系统，洗煤效率大幅提高
为做到“精简精干”，在相比同类型的洗煤厂减少用工近30人，减少人工工资近200万元的情况下，该矿加大对煤厂职工的培训力度，让每个人都成为“多面手”，实现一人多能，一专多能的岗位机制。为严格控制洗煤介质、浮选药剂的投入，降低成本，该矿通过实行对标管理、科学配比，年介质及药剂投入费用比设计院设计节约200余万元。同时，洗煤厂循环水、浓缩池加水采用污水处理站处理后的水，不再需要重新添加絮凝剂和凝聚剂，节省了药剂的成本投入。集控司机根据每小时的煤质化验，及时调节介质密度，减少介质投入，浮选司机经常巡查浮选精煤质量，调节加药装置的出药量，节约使用。原洗煤厂设计入洗量85迟/丑,通过优化系统，改造主洗设备，现入洗量提高到130迟/丑，精煤产率年平均达到80%以上。2014年电量消耗平均为5.36办飞丑/迟，低于初步设计的7.88办飞丑/迟，年节约113万元。
(通讯员 周长国 吕明)
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