为“消除浪费、控制成本，优化资源配置、提升效率效益”，顺达港对标集团公司试点公司，围绕公司实际情况，实事求是、因地制宜、全面推进精益化管理提升工作。
转思想、摸实情，全面开展深度调研
顺达港成立精益化管理提升工作小组，主要负责人亲自挂帅，各部门抽调专员深入实践，全面梳理并分享了精益化管理经验。工作小组将生产现场作为工作重点，深度调研，开展全员精益化调研问卷，共收回有效问卷83份。通过此次调研，发现了生产中存在的难点堵点卡点，摸清了员工对于精益管理主要目标的认知情况，以及精益化管理工作中优化资源配置等方面的认可程度。
入一线、细排查，深入现场查找问题
推进过程中，顺达港秉承着“只有深入生产一线现场才能解决问题”的精益化管理理念，组织生产现场全流程优化11次，发现问题51项，其中生产现场具体问题31项，后勤部门具体问题17项，“一堂一舍”具体问题3项。针对查出问题，顺达港已完成21项工作流程优化及机制创新。在生产优化与成本控制方面，顺达港通过合理调整货堆与煤棚墙面的距离，提高了堆场空间利用率12%；充分利用废旧防风抑尘网进行修复，节约了材料费用约7万元；并针对龙门吊电磁吸盘工艺进行技术改造，提升装卸作业效率约10%。完善加强了生产现场目视化管理，通过区域划分图示、设备操作规程图示等方式，确保了每位操作者都能“看明白、做到位”，提升了生产作业的准确性。
建系统、树关联，创新管理四个机制
顺达港创新提出四个“走在前”管理机制，通过“倾听职工走在前”“规划部署走在前”“执行冲锋走在前”“吃苦奉献走在前”，不断完善生产一线职工思想动态工作汇报机制、设备计划性维护方案及建言献策平台机制，促进了一线区队和谐氛围、提升了职工凝聚力、战斗力。通过“半军事化”管理手段，顺达港紧抓基层源头，优化生产组织，职工纪律性和执行力得到了有效增强，整体生产作业效率提升明显，各岗位标准化程度和职工精神风貌有了质的提高。通过定时巡查模式，基层管理人员能够及时纠正生产过程中存在的问题，使生产任务优质高效完成，同时，使所有生产工序有源可查、有人可纠，生产过程得到精细管控，生产作业质量显着提高。
同时，为确保精益化管理工作的持续推进，顺达港建立周汇报机制，各部门及时汇总最新工作动态，对管理中出现的问题进行及时跟踪。通过全面预算编制、清算核资、经营管理、现场管理等多维度的融合，构建起发现-分析-解决-总结的闭环机制，确保改进措施精准落地、责任到人、时限明确。
下一步，顺达港将在精益化管理提升上不断优化流程，消除浪费，形成长效机制，提升经营质效，为集团公司健康可持续发展贡献顺达港力量。
文/图丨艾文涛 谢瑞恒 陈磊
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